মার্জারিন উৎপাদন প্রযুক্তি

মার্জারিন উৎপাদন প্রযুক্তি

নির্বাহী সারসংক্ষেপ

আজকাল খাদ্য সংস্থাগুলো অন্যান্য উৎপাদনকারী ব্যবসার মতোই শুধু খাদ্য প্রক্রিয়াকরণ সরঞ্জামের নির্ভরযোগ্যতা ও গুণমানের উপরই মনোযোগ দিচ্ছে না, বরং প্রক্রিয়াকরণ সরঞ্জামের সরবরাহকারী যে বিভিন্ন পরিষেবা প্রদান করতে পারে, সেগুলোর উপরও গুরুত্ব দিচ্ছে। আমাদের সরবরাহ করা দক্ষ প্রক্রিয়াকরণ লাইনগুলো ছাড়াও, আমরা প্রাথমিক ধারণা বা প্রকল্প পর্যায় থেকে চূড়ান্ত চালুকরণ পর্যায় পর্যন্ত অংশীদার হতে পারি; সেই সাথে গুরুত্বপূর্ণ বিক্রয়োত্তর পরিষেবা তো আছেই।

খাদ্য প্রক্রিয়াকরণ ও প্যাকেজিং শিল্পে শিপুটেকের ২০ বছরেরও বেশি অভিজ্ঞতা রয়েছে।

আমাদের প্রযুক্তির পরিচিতি

দৃষ্টিভঙ্গি এবং প্রতিশ্রুতি

শিপুটেক বিভাগ তার বিশ্বব্যাপী কার্যক্রমের মাধ্যমে দুগ্ধ, খাদ্য, পানীয়, সামুদ্রিক, ঔষধ এবং ব্যক্তিগত পরিচর্যা শিল্পের জন্য প্রসেস ইঞ্জিনিয়ারিং এবং অটোমেশন সমাধান ডিজাইন, উৎপাদন ও বাজারজাত করে।

আমরা বিশ্বজুড়ে আমাদের গ্রাহকদের তাদের উৎপাদন কেন্দ্র ও প্রক্রিয়ার কর্মক্ষমতা এবং লাভজনকতা উন্নত করতে সাহায্য করতে প্রতিশ্রুতিবদ্ধ। বিশ্বের শীর্ষস্থানীয় অ্যাপ্লিকেশন এবং উন্নয়ন দক্ষতার সহায়তায়, আমরা প্রকৌশলগত উপাদান থেকে শুরু করে সম্পূর্ণ প্রসেস প্ল্যান্টের নকশা পর্যন্ত বিস্তৃত পরিসরের পণ্য ও সমাধান প্রদানের মাধ্যমে এটি অর্জন করি।

আমরা একটি সমন্বিত গ্রাহক পরিষেবা ও খুচরা যন্ত্রাংশ নেটওয়ার্কের মাধ্যমে গ্রাহকদের স্বতন্ত্র প্রয়োজন অনুসারে তৈরি সহায়ক পরিষেবা দিয়ে, তাদের প্ল্যান্টের পরিষেবা জীবন জুড়ে সেটির কর্মক্ষমতা ও লাভজনকতা সর্বোত্তম করতে সাহায্য করে চলেছি।

গ্রাহক কেন্দ্রিকতা

শিপুটেক খাদ্য শিল্পের জন্য আধুনিক, উচ্চ কার্যক্ষম এবং নির্ভরযোগ্য প্রসেসিং লাইন তৈরি, উৎপাদন ও স্থাপন করে। মার্জারিন, মাখন, স্প্রেড এবং শর্টেনিং-এর মতো স্ফটিকাকার চর্বিজাত পণ্য উৎপাদনের জন্য শিপুটেক এমন সমাধান প্রদান করে, যার মধ্যে মেয়োনিজ, সস এবং ড্রেসিং-এর মতো ইমালসিফাইড খাদ্য পণ্যের জন্য প্রসেস লাইনও অন্তর্ভুক্ত রয়েছে।

মার্জারিন উৎপাদন

মার্জারিন এবং সংশ্লিষ্ট পণ্যগুলিতে একটি জলীয় পর্যায় এবং একটি চর্বি পর্যায় থাকে এবং একারণে এগুলিকে ওয়াটার-ইন-অয়েল (W/O) ইমালশন হিসাবে চিহ্নিত করা যায়, যেখানে জলীয় পর্যায়টি অবিচ্ছিন্ন চর্বি পর্যায়ের মধ্যে ফোঁটা ফোঁটা আকারে সূক্ষ্মভাবে ছড়িয়ে থাকে। পণ্যের প্রয়োগের উপর নির্ভর করে, চর্বি পর্যায়ের গঠন এবং উৎপাদন প্রক্রিয়া সেই অনুযায়ী নির্বাচন করা হয়।

ক্রিস্টালাইজেশন সরঞ্জাম ছাড়াও, মার্জারিন এবং সংশ্লিষ্ট পণ্যের একটি আধুনিক উৎপাদন কেন্দ্রে সাধারণত তেল সংরক্ষণের জন্য এবং ইমালসিফায়ার, ওয়াটার ফেজ ও ইমালশন তৈরির জন্য বিভিন্ন ট্যাঙ্ক থাকে; প্ল্যান্টের ধারণক্ষমতা এবং পণ্যের ধরনের ওপর ভিত্তি করে ট্যাঙ্কগুলোর আকার ও সংখ্যা নির্ধারণ করা হয়। এই কেন্দ্রে একটি পাস্তুরাইজেশন ইউনিট এবং একটি পুনঃগলন সুবিধাও অন্তর্ভুক্ত থাকে। সুতরাং, উৎপাদন প্রক্রিয়াকে সাধারণভাবে নিম্নলিখিত উপ-প্রক্রিয়াগুলিতে বিভক্ত করা যেতে পারে (অনুগ্রহ করে চিত্র ১ দেখুন):

জলীয় পর্যায় এবং চর্বি পর্যায়ের (জোন ১) প্রস্তুতি

জলের স্তরটি প্রায়শই জলের স্তরের ট্যাঙ্কে ব্যাচ-ভিত্তিক প্রস্তুত করা হয়। জলটি পানের জন্য উত্তম মানের হওয়া উচিত। যদি পানযোগ্য মানের জল নিশ্চিত করা না যায়, তবে জলটিকে ইউভি বা ফিল্টার সিস্টেমের মতো কোনো যন্ত্রের মাধ্যমে প্রাক-শোধন করা যেতে পারে।

জল ছাড়াও, জলীয় পর্যায়ে লবণ বা লবণাক্ত জল, দুধের প্রোটিন (টেবিল মার্জারিন এবং কম চর্বিযুক্ত স্প্রেড), চিনি (পাফ পেস্ট্রি), স্টেবিলাইজার (কম ও স্বল্প চর্বিযুক্ত স্প্রেড), প্রিজারভেটিভ এবং জলে দ্রবণীয় ফ্লেভার থাকতে পারে।

ফ্যাট ফেজ বা ফ্যাট ব্লেন্ডের প্রধান উপাদানগুলো সাধারণত বিভিন্ন ধরনের চর্বি ও তেলের মিশ্রণ দিয়ে গঠিত হয়। কাঙ্ক্ষিত বৈশিষ্ট্য ও কার্যকারিতাসম্পন্ন মার্জারিন তৈরির জন্য, চূড়ান্ত পণ্যের কার্যকারিতার ক্ষেত্রে ফ্যাট ব্লেন্ডে থাকা চর্বি ও তেলের অনুপাতটিই নির্ণায়ক ভূমিকা পালন করে।

বিভিন্ন ধরনের চর্বি ও তেল, তা চর্বির মিশ্রণ বা একক তেল হিসেবেই হোক, সাধারণত উৎপাদন কেন্দ্রের বাইরে অবস্থিত তেল সংরক্ষণ ট্যাঙ্কে সংরক্ষণ করা হয়। চর্বির বিভাজন এড়াতে এবং সহজে নাড়াচাড়া করার সুবিধার্থে এগুলোকে চর্বির গলনাঙ্কের চেয়ে বেশি স্থিতিশীল তাপমাত্রায় এবং আলোড়নের মধ্যে রাখা হয়।

ফ্যাট ব্লেন্ড ছাড়াও, ফ্যাট ফেজে সাধারণত ইমালসিফায়ার, লেসিথিন, ফ্লেভার, রঙ এবং অ্যান্টিঅক্সিডেন্টের মতো গৌণ চর্বিতে দ্রবণীয় উপাদান থাকে। এই গৌণ উপাদানগুলো ওয়াটার ফেজ যোগ করার আগে, অর্থাৎ ইমালসিফিকেশন প্রক্রিয়ার আগেই, ফ্যাট ব্লেন্ডে দ্রবীভূত করা হয়।

ইমালশন প্রস্তুতি (জোন ২)

বিভিন্ন তেল এবং চর্বি বা চর্বির মিশ্রণ ইমালশন ট্যাঙ্কে স্থানান্তর করে ইমালশন প্রস্তুত করা হয়। সাধারণত, প্রথমে উচ্চ গলনাঙ্কের চর্বি বা চর্বির মিশ্রণ যোগ করা হয়, এরপর নিম্ন গলনাঙ্কের চর্বি এবং তরল তেল যোগ করা হয়। চর্বি পর্যায়ের প্রস্তুতি সম্পূর্ণ করার জন্য, চর্বির মিশ্রণে ইমালসিফায়ার এবং অন্যান্য তেল-দ্রবণীয় গৌণ উপাদান যোগ করা হয়। যখন চর্বি পর্যায়ের সমস্ত উপাদান সঠিকভাবে মিশ্রিত হয়ে যায়, তখন জলীয় পর্যায়টি যোগ করা হয় এবং নিবিড় কিন্তু নিয়ন্ত্রিত মিশ্রণের মাধ্যমে ইমালশন তৈরি করা হয়।

ইমালশনের বিভিন্ন উপাদান পরিমাপের জন্য নানা পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে, যার মধ্যে দুটি ব্যাচ-ভিত্তিক পদ্ধতিতে কাজ করে:

প্রবাহ মিটার সিস্টেম

ওজন ট্যাঙ্ক সিস্টেম

একটি কন্টিনিউয়াস ইন-লাইন ইমালসিফিকেশন সিস্টেম কম পছন্দের হলেও একটি ব্যবহৃত সমাধান, বিশেষ করে উচ্চ ধারণক্ষমতার লাইনগুলিতে যেখানে ইমালশন ট্যাঙ্কের জন্য সীমিত জায়গা থাকে। এই সিস্টেমে একটি ছোট ইমালশন ট্যাঙ্কে যোগ করা ফেজগুলির অনুপাত নিয়ন্ত্রণ করার জন্য ডোজিং পাম্প এবং মাস ফ্লো মিটার ব্যবহার করা হয়।

উপরে উল্লিখিত সমস্ত সিস্টেম সম্পূর্ণরূপে স্বয়ংক্রিয়ভাবে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। তবে, কিছু পুরোনো প্ল্যান্টে এখনও হাতে চালিত ইমালশন তৈরির সিস্টেম রয়েছে, কিন্তু এগুলি শ্রমসাধ্য এবং কঠোর শনাক্তকরণ নিয়মের কারণে বর্তমানে এগুলি স্থাপন করার সুপারিশ করা হয় না।

ফ্লো মিটার সিস্টেমটি ব্যাচ-ভিত্তিক ইমালশন প্রস্তুতির উপর ভিত্তি করে তৈরি, যেখানে বিভিন্ন ফেজ প্রস্তুতি ট্যাঙ্ক থেকে ইমালশন ট্যাঙ্কে বিভিন্ন ফেজ ও উপাদান স্থানান্তরের সময় মাস ফ্লো মিটারের সাহায্যে সেগুলোর পরিমাণ পরিমাপ করা হয়। এই সিস্টেমের নির্ভুলতা হলো +/-০.৩%। এই সিস্টেমটির একটি বিশেষ বৈশিষ্ট্য হলো এটি কম্পন এবং ময়লার মতো বাহ্যিক প্রভাবের প্রতি সংবেদনশীল নয়।

ব্যাচ-ভিত্তিক ইমালশন প্রস্তুতির উপর ভিত্তি করে ওয়েইং ট্যাঙ্ক সিস্টেমটি ফ্লো মিটার সিস্টেমের মতোই। এখানে উপাদান এবং ফেজগুলির পরিমাণ সরাসরি ইমালশন ট্যাঙ্কে যোগ করা হয়, যা লোড সেলের উপর বসানো থাকে এবং এই লোড সেলগুলো ট্যাঙ্কে যোগ করা পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করে।

সাধারণত, ক্রিস্টালাইজেশন লাইনটি অবিচ্ছিন্নভাবে চালানোর জন্য ইমালশন প্রস্তুত করতে একটি দুই-ট্যাঙ্কের সিস্টেম ব্যবহার করা হয়। প্রতিটি ট্যাঙ্ক একটি প্রস্তুতি ট্যাঙ্ক এবং একটি বাফার ট্যাঙ্ক (ইমালশন ট্যাঙ্ক) হিসাবে কাজ করে, ফলে একটি ট্যাঙ্ক থেকে ক্রিস্টালাইজেশন লাইনে উপাদান সরবরাহ করা হয় যখন অন্যটিতে নতুন ব্যাচ প্রস্তুত করা হয় এবং এর বিপরীতটিও ঘটে। একে ফ্লিপ-ফ্লপ সিস্টেম বলা হয়।

এমন একটি সমাধানও একটি বিকল্প, যেখানে ইমালশন একটি ট্যাঙ্কে তৈরি করা হয় এবং প্রস্তুত হয়ে গেলে তা একটি বাফার ট্যাঙ্কে স্থানান্তর করা হয়, যেখান থেকে ক্রিস্টালাইজেশন লাইনে ইমালশন সরবরাহ করা হয়। এই সিস্টেমটিকে প্রিমিক্স/বাফার সিস্টেম বলা হয়।

পাস্তুরায়ন (জোন ৩)

ক্রিস্টালাইজেশন লাইনে প্রবেশের পূর্বে, বাফার ট্যাঙ্ক থেকে ইমালশনকে সাধারণত পাস্তুরাইজেশনের জন্য একটি প্লেট হিট এক্সচেঞ্জার (PHE), একটি নিম্নচাপের স্ক্র্যাপড সারফেস হিট এক্সচেঞ্জার (SSHE) অথবা একটি উচ্চচাপের SSHE-এর মধ্য দিয়ে অবিচ্ছিন্নভাবে পাম্প করা হয়।

পূর্ণ চর্বিযুক্ত পণ্যের জন্য সাধারণত একটি PHE ব্যবহার করা হয়। কম চর্বিযুক্ত সংস্করণগুলির জন্য, যেখানে ইমালশনের সান্দ্রতা তুলনামূলকভাবে বেশি হওয়ার সম্ভাবনা থাকে এবং তাপ-সংবেদনশীল ইমালশনের (যেমন উচ্চ প্রোটিনযুক্ত ইমালশন) ক্ষেত্রে, নিম্নচাপের সমাধান হিসেবে SPX সিস্টেম অথবা উচ্চচাপের সমাধান হিসেবে SPX-PLUS ব্যবহারের সুপারিশ করা হয়।

পাস্তুরায়ন প্রক্রিয়ার বেশ কিছু সুবিধা রয়েছে। এটি ব্যাকটেরিয়া এবং অন্যান্য অণুজীবের বৃদ্ধি রোধ করে, যার ফলে ইমালশনের অণুজীবগত স্থিতিশীলতা উন্নত হয়। শুধুমাত্র জলীয় অংশের পাস্তুরায়ন করা সম্ভব, কিন্তু সম্পূর্ণ ইমালশনের পাস্তুরায়নই বেশি পছন্দনীয়, কারণ এই পাস্তুরায়ন প্রক্রিয়াটি পাস্তুরিত পণ্য থেকে চূড়ান্ত পণ্যের ফিলিং বা প্যাকিং পর্যন্ত অবস্থানকাল কমিয়ে আনে। এছাড়াও, যখন সম্পূর্ণ ইমালশন পাস্তুরিত করা হয়, তখন পাস্তুরায়ন থেকে শুরু করে চূড়ান্ত পণ্যের ফিলিং বা প্যাকিং পর্যন্ত পুরো প্রক্রিয়াটি একটি ইন-লাইন পদ্ধতিতে সম্পন্ন হয় এবং যেকোনো পুনঃপ্রক্রিয়াজাত উপাদানের পাস্তুরায়ন নিশ্চিত করা হয়।

এছাড়াও, সম্পূর্ণ ইমালশনের পাস্তুরায়ন নিশ্চিত করে যে ইমালশনটি একটি স্থির তাপমাত্রায় ক্রিস্টালাইজেশন লাইনে সরবরাহ করা হয়, যার ফলে স্থির প্রক্রিয়াকরণ প্যারামিটার, পণ্যের তাপমাত্রা এবং পণ্যের টেক্সচার বজায় থাকে। তাছাড়া, যখন ইমালশনটি সঠিকভাবে পাস্তুরায়ন করা হয় এবং ফ্যাট ফেজের গলনাঙ্কের চেয়ে ৫-১০°C বেশি তাপমাত্রায় উচ্চ-চাপের পাম্পে সরবরাহ করা হয়, তখন ক্রিস্টালাইজেশন সরঞ্জামে প্রাক-স্ফটিকায়িত ইমালশনের উপস্থিতি প্রতিরোধ করা হয়।

একটি সাধারণ পাস্তুরায়ন প্রক্রিয়ায়, ৪৫-৫৫° সেলসিয়াস তাপমাত্রায় ইমালশন প্রস্তুত করার পর, প্রথমে ইমালশনটিকে ৭৫-৮৫° সেলসিয়াস তাপমাত্রায় ১৬ সেকেন্ডের জন্য উত্তপ্ত করে রাখা হয় এবং তারপরে ৪৫-৫৫° সেলসিয়াস তাপমাত্রায় শীতল করা হয়। চূড়ান্ত তাপমাত্রা চর্বি জাতীয় উপাদানের গলনাঙ্কের উপর নির্ভর করে: গলনাঙ্ক যত বেশি, তাপমাত্রাও তত বেশি।

শীতলীকরণ, স্ফটিকীকরণ এবং মণ্ডন (অঞ্চল ৪)

 

একটি উচ্চ চাপযুক্ত পিস্টন পাম্প (HPP) ব্যবহার করে ইমালশনকে ক্রিস্টালাইজেশন লাইনে পাম্প করা হয়। মার্জারিন এবং সংশ্লিষ্ট পণ্য উৎপাদনের জন্য ক্রিস্টালাইজেশন লাইনে সাধারণত একটি উচ্চ চাপযুক্ত এসএসএইচই (SSHE) থাকে, যা অ্যামোনিয়া বা ফ্রেয়ন জাতীয় শীতলকারী মাধ্যম দ্বারা শীতল করা হয়। প্লাস্টিক পণ্য উৎপাদনের জন্য অতিরিক্ত মাখানোর তীব্রতা ও সময় যোগ করতে প্রায়শই এই লাইনে পিন রোটর মেশিন এবং/অথবা অন্তর্বর্তী ক্রিস্টালাইজার অন্তর্ভুক্ত করা হয়। একটি রেস্টিং টিউব হলো ক্রিস্টালাইজেশন লাইনের চূড়ান্ত ধাপ এবং এটি শুধুমাত্র তখনই অন্তর্ভুক্ত করা হয় যখন পণ্যটি প্যাক করা হয়।

ক্রিস্টালাইজেশন লাইনের মূল অংশ হলো উচ্চচাপের এসএসএইচই (SSHE), যেখানে উষ্ণ ইমালশনকে চিলিং টিউবের ভেতরের পৃষ্ঠে অতি-শীতল করে স্ফটিকীভূত করা হয়। ঘূর্ণায়মান স্ক্র্যাপার দ্বারা ইমালশনটি দক্ষতার সাথে চেঁছে ফেলা হয়, ফলে ইমালশনটি একই সাথে শীতল ও মথিত হয়। যখন ইমালশনের ফ্যাট স্ফটিকীভূত হয়, তখন ফ্যাটের স্ফটিকগুলো একটি ত্রিমাত্রিক জালিকা তৈরি করে যা পানির ফোঁটা এবং তরল তেলকে আবদ্ধ করে ফেলে, যার ফলে প্লাস্টিক অর্ধ-কঠিন প্রকৃতির বৈশিষ্ট্যযুক্ত পণ্য তৈরি হয়।

উৎপাদিতব্য পণ্যের ধরন এবং সেই নির্দিষ্ট পণ্যের জন্য ব্যবহৃত চর্বির প্রকারের উপর নির্ভর করে, নির্দিষ্ট পণ্যটির জন্য সর্বোত্তম বিন্যাস প্রদানের লক্ষ্যে ক্রিস্টালাইজেশন লাইনের কনফিগারেশন (অর্থাৎ চিলিং টিউব এবং পিন রোটর মেশিনগুলোর ক্রম) সমন্বয় করা যেতে পারে।

যেহেতু ক্রিস্টালাইজেশন লাইন সাধারণত একাধিক নির্দিষ্ট ফ্যাট পণ্য উৎপাদন করে, তাই একটি নমনীয় ক্রিস্টালাইজেশন লাইনের প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য এসএসএইচই-তে প্রায়শই দুই বা ততোধিক কুলিং সেকশন বা চিলিং টিউব থাকে। বিভিন্ন ফ্যাট ব্লেন্ডের নানা ধরনের ক্রিস্টালাইজড ফ্যাট পণ্য উৎপাদনের ক্ষেত্রে নমনীয়তার প্রয়োজন হয়, কারণ ব্লেন্ডগুলোর ক্রিস্টালাইজেশন বৈশিষ্ট্য এক ব্লেন্ড থেকে অন্য ব্লেন্ডে ভিন্ন হতে পারে।

স্ফটিকীকরণ প্রক্রিয়া, প্রক্রিয়াকরণের শর্তাবলী এবং প্রক্রিয়াকরণের প্যারামিটারগুলো চূড়ান্ত মার্জারিন ও স্প্রেড পণ্যের বৈশিষ্ট্যের উপর ব্যাপক প্রভাব ফেলে। একটি স্ফটিকীকরণ লাইন ডিজাইন করার সময়, ঐ লাইনে যে পণ্যগুলো উৎপাদন করার পরিকল্পনা করা হয়েছে, সেগুলোর বৈশিষ্ট্য শনাক্ত করা গুরুত্বপূর্ণ। ভবিষ্যতের জন্য বিনিয়োগ সুরক্ষিত করতে, লাইনের নমনীয়তা এবং স্বতন্ত্রভাবে নিয়ন্ত্রণযোগ্য প্রক্রিয়াকরণের প্যারামিটার থাকা আবশ্যক, কারণ সময়ের সাথে সাথে এবং কাঁচামালের পরিবর্তনের ফলে কাঙ্ক্ষিত পণ্যের পরিসরও পরিবর্তিত হতে পারে।

লাইনের ক্ষমতা এসএসএইচই (SSHE)-এর উপলব্ধ শীতলীকরণ পৃষ্ঠের উপর নির্ভর করে। কম থেকে উচ্চ ক্ষমতার লাইন পর্যন্ত বিভিন্ন আকারের মেশিন পাওয়া যায়। এছাড়াও, একক টিউব সরঞ্জাম থেকে একাধিক টিউব লাইন পর্যন্ত বিভিন্ন মাত্রার নমনীয়তা পাওয়া যায়, যার ফলে অত্যন্ত নমনীয় প্রক্রিয়াকরণ লাইন তৈরি হয়।

এসএসএইচই-তে পণ্যটি ঠান্ডা করার পর, এটি পিন রোটর মেশিন এবং/অথবা ইন্টারমিডিয়েট ক্রিস্টালাইজারে প্রবেশ করে, যেখানে এটিকে একটি নির্দিষ্ট সময় ধরে এবং একটি নির্দিষ্ট তীব্রতায় মর্দন করা হয়। এর উদ্দেশ্য হলো ত্রিমাত্রিক নেটওয়ার্কের প্রসারে সহায়তা করা, যা ম্যাক্রোস্কোপিক স্তরে প্লাস্টিক কাঠামো। যদি পণ্যটি মোড়কজাত পণ্য হিসেবে বিতরণের জন্য নির্ধারিত থাকে, তবে মোড়কজাত করার আগে রেস্টিং টিউবে স্থির হওয়ার পূর্বে এটি আবার এসএসএইচই-তে প্রবেশ করবে। যদি পণ্যটি কাপে ভরা হয়, তবে ক্রিস্টালাইজেশন লাইনে কোনো রেস্টিং টিউব অন্তর্ভুক্ত থাকে না।

প্যাকিং, ভর্তি এবং পুনঃগলন (জোন ৫)

বাজারে বিভিন্ন ধরণের প্যাকিং এবং ফিলিং মেশিন পাওয়া যায় এবং এই প্রবন্ধে সেগুলোর বর্ণনা দেওয়া হবে না। তবে, পণ্যটি প্যাক করার জন্য নাকি ফিল করার জন্য তৈরি করা হয়েছে, তার উপর নির্ভর করে এর গঠনগত সামঞ্জস্য অনেক ভিন্ন হয়। এটা স্পষ্ট যে, একটি প্যাক করা পণ্যের গঠন একটি ফিল করা পণ্যের চেয়ে বেশি দৃঢ় হওয়া আবশ্যক এবং যদি এই গঠন সর্বোত্তম না হয়, তবে পণ্যটিকে রিমেল্টিং সিস্টেমে পাঠানো হয়, গলিয়ে পুনরায় প্রক্রিয়াকরণের জন্য বাফার ট্যাঙ্কে যোগ করা হয়। বিভিন্ন ধরণের রিমেল্টিং সিস্টেম পাওয়া যায়, তবে সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত সিস্টেমগুলো হলো পিএইচই (PHE) বা নিম্নচাপের এসএসএইচই (SSHE)।

অটোমেশন

 

অন্যান্য খাদ্যপণ্যের মতো মার্জারিনও বর্তমানে অনেক কারখানায় কঠোর শনাক্তকরণ পদ্ধতির অধীনে উৎপাদিত হয়। এই পদ্ধতিগুলো সাধারণত উপাদান, উৎপাদন এবং চূড়ান্ত পণ্যকে অন্তর্ভুক্ত করে, যার ফলে কেবল খাদ্য নিরাপত্তাই বৃদ্ধি পায় না, বরং খাদ্যের গুণমানও স্থিতিশীল থাকে। কারখানার নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থায় শনাক্তকরণযোগ্যতার প্রয়োজনীয়তাগুলো বাস্তবায়ন করা যেতে পারে এবং শিপুটেক নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থাটি সম্পূর্ণ উৎপাদন প্রক্রিয়া সম্পর্কিত গুরুত্বপূর্ণ শর্ত ও পরামিতিগুলো নিয়ন্ত্রণ, রেকর্ড এবং নথিভুক্ত করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে।

কন্ট্রোল সিস্টেমটি পাসওয়ার্ড সুরক্ষা দ্বারা সজ্জিত এবং এতে রেসিপির তথ্য থেকে শুরু করে চূড়ান্ত পণ্যের মূল্যায়ন পর্যন্ত মার্জারিন প্রক্রিয়াকরণ লাইনের সাথে জড়িত সমস্ত প্যারামিটারের ঐতিহাসিক ডেটা লগিংয়ের ব্যবস্থা রয়েছে। এই ডেটা লগিংয়ের মধ্যে অন্তর্ভুক্ত রয়েছে উচ্চ-চাপ পাম্পের ক্ষমতা ও আউটপুট (লিটার/ঘণ্টা এবং ব্যাক প্রেশার), ক্রিস্টালাইজেশন চলাকালীন পণ্যের তাপমাত্রা (পাস্তুরাইজেশন প্রক্রিয়া সহ), এসএসএইচই-এর শীতলীকরণ তাপমাত্রা (বা শীতলীকরণ মাধ্যমের চাপ), এসএসএইচই এবং পিন রোটর মেশিনগুলোর গতি, সেইসাথে উচ্চ-চাপ পাম্প, এসএসএইচই এবং পিন রোটর মেশিনগুলো চালনাকারী মোটরগুলোর লোড।

নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা

প্রক্রিয়াকরণের সময়, নির্দিষ্ট পণ্যটির জন্য নির্ধারিত প্রক্রিয়াকরণ প্যারামিটারগুলো সীমার বাইরে গেলে অপারেটরের কাছে অ্যালার্ম পাঠানো হবে; উৎপাদনের আগে রেসিপি এডিটরে এগুলো সেট করা হয়। এই অ্যালার্মগুলো ম্যানুয়ালি স্বীকার করতে হয় এবং পদ্ধতি অনুযায়ী ব্যবস্থা নিতে হয়। পরবর্তীতে দেখার জন্য সমস্ত অ্যালার্ম একটি ঐতিহাসিক অ্যালার্ম সিস্টেমে সংরক্ষণ করা হয়। যখন পণ্যটি উপযুক্তভাবে প্যাক করা বা ভরা অবস্থায় উৎপাদন লাইন থেকে বের হয়, তখন পরবর্তীতে ট্র্যাক করার জন্য পণ্যের নামের পাশাপাশি সাধারণত একটি তারিখ, সময় এবং ব্যাচ শনাক্তকরণ নম্বর দিয়ে চিহ্নিত করা থাকে। এইভাবে, উৎপাদক এবং চূড়ান্ত ব্যবহারকারী অর্থাৎ ভোক্তার নিরাপত্তার জন্য উৎপাদন প্রক্রিয়ার সাথে জড়িত সমস্ত ধাপের সম্পূর্ণ ইতিহাস নথিভুক্ত করা হয়।

সিআইপি

সিআইপি ক্লিনিং প্ল্যান্ট (সিআইপি = ক্লিনিং ইন প্লেস) একটি আধুনিক মার্জারিন কারখানারও অংশ, কারণ মার্জারিন উৎপাদন কেন্দ্রগুলো নিয়মিত পরিষ্কার করা উচিত। প্রচলিত মার্জারিন পণ্যের ক্ষেত্রে সপ্তাহে একবার পরিষ্কার করাই স্বাভাবিক। তবে, কম চর্বিযুক্ত (বেশি জলীয় উপাদান) এবং/অথবা উচ্চ প্রোটিনযুক্ত পণ্যের মতো সংবেদনশীল ক্ষেত্রে, সিআইপি-এর মধ্যে কম সময়ের ব্যবধান রাখার পরামর্শ দেওয়া হয়।

নীতিগতভাবে, দুটি সিআইপি সিস্টেম ব্যবহৃত হয়: এমন সিআইপি প্ল্যান্ট যা ক্লিনিং মিডিয়া শুধুমাত্র একবার ব্যবহার করে, অথবা প্রস্তাবিত সিআইপি প্ল্যান্ট যা ক্লিনিং মিডিয়ার একটি বাফার দ্রবণের মাধ্যমে কাজ করে, যেখানে লাই, অ্যাসিড এবং/অথবা জীবাণুনাশকের মতো মিডিয়া ব্যবহারের পর পৃথক সিআইপি স্টোরেজ ট্যাঙ্কে ফেরত পাঠানো হয়। পরবর্তী প্রক্রিয়াটিই বেশি পছন্দনীয়, কারণ এটি একটি পরিবেশ-বান্ধব সমাধান এবং ক্লিনিং এজেন্টের ব্যবহার ও খরচের দিক থেকে এটি একটি সাশ্রয়ী সমাধান।

যদি একটি কারখানায় একাধিক উৎপাদন লাইন স্থাপন করা হয়, তবে সমান্তরাল ক্লিনিং ট্র্যাক বা সিআইপি স্যাটেলাইট সিস্টেম স্থাপন করা সম্ভব। এর ফলে পরিষ্কার করার সময় এবং শক্তি খরচ উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পায়। সিআইপি প্রক্রিয়ার প্যারামিটারগুলো স্বয়ংক্রিয়ভাবে নিয়ন্ত্রিত হয় এবং কন্ট্রোল সিস্টেমে পরবর্তীতে ট্র্যাক করার জন্য লগ করা থাকে।

চূড়ান্ত মন্তব্য

মার্জারিন এবং সংশ্লিষ্ট পণ্য উৎপাদনের সময় এটি মনে রাখা গুরুত্বপূর্ণ যে, চূড়ান্ত পণ্যের গুণমান কেবল ব্যবহৃত তেল ও চর্বির মতো উপাদান বা পণ্যের রেসিপির উপরই নির্ভর করে না, বরং প্ল্যান্টের গঠন, প্রক্রিয়াকরণের প্যারামিটার এবং প্ল্যান্টের অবস্থার উপরও নির্ভর করে। যদি লাইন বা সরঞ্জামগুলির যথাযথ রক্ষণাবেক্ষণ না করা হয়, তবে লাইনটি দক্ষতার সাথে কাজ না করার ঝুঁকি থাকে। অতএব, উচ্চ মানের পণ্য উৎপাদনের জন্য একটি সুচারুভাবে কার্যকর প্ল্যান্ট অপরিহার্য, কিন্তু পণ্যের চূড়ান্ত ব্যবহারের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ বৈশিষ্ট্যসম্পন্ন চর্বির মিশ্রণ নির্বাচন করাও সমান গুরুত্বপূর্ণ, সেইসাথে প্ল্যান্টের সঠিক গঠন এবং প্রক্রিয়াকরণের প্যারামিটার নির্বাচনও জরুরি। সবশেষে, চূড়ান্ত পণ্যটিকে তার ব্যবহার অনুযায়ী তাপমাত্রা-প্রক্রিয়াজাত করতে হয়।.